بال اور رولر بیرنگ مینوفیکچررز کو دو مستقل پیداواری رکاوٹوں کا سامنا کرنا پڑتا ہے: محدود گھنٹہ وار ورک پیس تھرو پٹ اور بیئرنگ رِنگز پر غیر مستحکم چپٹی برداشت۔ ایک درمیانے-پیمانے کا یورپی بیئرنگ پلانٹ جس میں 12 سال کی بیئرنگ اجزاء کی پیداوار ہوتی ہے، ایک بار فرسودہ سنگل-پاس پیسنے والی اکائیوں کے ساتھ جدوجہد کرتا ہے، روزانہ تیار شدہ بیئرنگ آؤٹ پٹ کو محدود کرتا ہے اور شپمنٹ سے پہلے بار بار جہتی دوبارہ کام کو متحرک کرتا ہے۔ پروڈکشن ٹیم نے پیسنے والی ٹیکنالوجی کے اپ گریڈز کا جائزہ لینے میں تین مہینے گزارے اور آخر کار جدید ہائی-اسپیڈ گرائنڈنگ سلوشنز پر مرکوز مکمل فنشنگ پروڈکشن لائن کو دوبارہ بنایا، جس سے شروع ہونے کے ایک ماہ کے اندر اندر ڈرامائی آپریشنل بہتری لائی گئی۔
اصل پروڈکشن سیٹ اپ نے پرانے سنگل سائیڈ گرائنڈرز کو اپنایا جس میں آہستہ دستی فیڈنگ اور کم مواد کو ہٹانے کی کارکردگی ہے۔ ہر بیئرنگ انگوٹھی کو دو الگ الگ مشینوں پر دو الگ الگ پیسنے والے پاس کی ضرورت ہوتی ہے، جس سے ورک پیس کی منتقلی کا اضافی وقت پیدا ہوتا ہے اور انسانی غلطی کے خطرات میں اضافہ ہوتا ہے۔ متوازی اتار چڑھاؤ اکثر ±0.003mm تک پہنچ جاتا ہے، جس کے نتیجے میں تیار شدہ بیئرنگ رِنگز کے لیے 7% ری ورک کی شرح ہوتی ہے جو نیچے کی طرف اسمبلی کے معیارات میں ناکام ہو جاتی ہے۔ فیکٹری کے تکنیکی ڈائریکٹر نے نشاندہی کی کہ فرسودہ گرائنڈنگ ہارڈویئر آرڈر کی توسیع کو محدود کرنے والا بنیادی رکاوٹ بن گیا، خاص طور پر جب سخت درستی کے تقاضوں کے ساتھ آٹوموٹو بیرنگ کے لیے بلک ایکسپورٹ آرڈرز موصول ہوتے ہیں۔ جامع تکنیکی موازنہ کے بعد، فیکٹری نے فیصلہ کیا کہ بکھرے ہوئے پرانے آلات کو ایک مربوط مسلسل-فیڈ پروڈکشن کنفیگریشن کے ساتھ تبدیل کیا جائےڈبل ڈسک پیسنے کی مشین.
اپ گریڈ شدہ پیسنے والی لائن نے خودکار فیڈنگ، حقیقی-وقتی جہتی نگرانی اور خودکار وہیل ڈریسنگ ماڈیولز کو ایک متحد ورک فلو میں ضم کر دیا۔ورک پیس دستی ہینڈلنگ کے بغیر پیسنے والے زون سے مسلسل بہہ رہے ہیں، درمیانی منتقلی کے وقت کو آدھے سے زیادہ کاٹتے ہیں۔ سنکرونائزڈ دوہری کھرچنے والے پہیے بیک وقت بیئرنگ رِنگز کے دو سائیڈوں سے اسٹاک کو ہٹاتے ہیں، سنگل سائیڈ گرائنڈنگ ٹولز کے لیے درکار سیکنڈری کلیمپنگ سٹیپ کو ختم کرتے ہیں۔ باضابطہ لائن شروع ہونے کے بعد، پلانٹ نے روزانہ تیار شدہ بیئرنگ رنگ کی پیداوار میں 40% اضافہ ریکارڈ کیا، جبکہ متوازی رواداری ±0.0012mm کے اندر مستحکم ہوئی۔ ری ورک کی شرح 7% سے گر کر 1.2% سے نیچے آگئی، خام مال کے فضلے اور ناقص حصوں کی دوبارہ پروسیسنگ کے لیے اوور ٹائم لیبر کے اخراجات کو براہ راست کم کیا۔
پیداوار اور درستگی کے فوائد کے علاوہ، نئے پیسنے کے نظام نے مسلسل شفٹ کی پیداوار کے لیے طویل مدتی لاگت کے فوائد فراہم کیے ہیں۔نئے یونٹ پر لیس سپر ابریسیو CBN پہیے استعمال کے قابل متبادل سائیکلوں کو بڑھاتے ہیں، جس سے ماہانہ کھرچنے والی خریداری کے اخراجات تقریباً 32% کم ہوتے ہیں۔ خودکار چکنا کرنے اور کولنگ سسٹم میں بنایا گیا-دستی دیکھ بھال کی فریکوئنسی کو کم کرتا ہے، تکنیکی ماہرین کو بار بار مشین کی ایڈجسٹمنٹ کے بجائے معیار کے معائنہ پر توجہ دینے کے لیے آزاد کرتا ہے۔ ترسیل کی رفتار اور یکساں درستگی پر مسابقت کرنے والی برآمد پر مبنی بیئرنگ فیکٹریوں کے لیے، بین الاقوامی آٹو موٹیو OEM معاہدوں کے لیے بولی لگاتے وقت مستحکم اعلی- والیوم پیسنے کی صلاحیت ایک بنیادی مسابقتی فائدہ بن جاتی ہے۔
اس بیئرنگ فیکٹری کا اپ گریڈ پراجیکٹ اسی طرح کے عین مطابق اجزاء کے مینوفیکچررز کے لیے قابل نقل تجربہ فراہم کرتا ہے جو فرسودہ پیسنے والے آلات کے ساتھ پھنسے ہوئے ہیں۔بہت سے درمیانے-سائز کے دھاتی حصے کے پروڈیوسر نظر انداز کرتے ہیں کہ کس طرح پرانے فنشنگ ٹولز مجموعی لائن کی کارکردگی کو نیچے لے جاتے ہیں، جدید سنکرونس ڈبل-سائیڈ گرائنڈنگ ٹیکنالوجی کے ذریعے لائی گئی سرمایہ کاری پر واپسی کو کم اندازہ لگاتے ہیں۔ پیداواری توسیع کی منصوبہ بندی کرنے والی فیکٹریوں کے لیے یا عیب دار شرحوں کو کم کرنے کے لیے، بنیادی فنشنگ آلات کو بہتر بنانا اکثر اعلیٰ ترین-ROI تبدیلی کی پیمائش دستیاب ہوتی ہے۔ پروڈکشن لائن سے جمع کیے گئے تمام کارکردگی کے ڈیٹا کو مسلسل ٹریک کیا جاتا ہے، اور سہولت کی انجینئرنگ ٹیم باقاعدگی سے آپریشنل آپٹیمائزیشن پیرامیٹرز کا اشتراک کرتی ہے تاکہ بڑے پیمانے پر پیداواری ورکشاپ میں چلنے والی ہر ڈبل ڈسک گرائنڈنگ مشین کی طویل سروس لائف کو زیادہ سے زیادہ بنایا جا سکے۔
